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汽車塗裝生產線之車間精益化管理

[來源:閑集][作者:塗裝生產線][日期:20-05-16][熱度:]

  根據豐田汽車管理方法演變而成的精益生產管理方式已經是現如今加工製造業更為好用的管理思維及總體目標。精益生產管理是以當場工作考慮,在多元化運營管理範疇內,進行生產率發展與解決相關難題的一種技術性和對策,根據科學研究、分析、點評,對工業生產生產製造係統軟件的每一個構成部分開展改進,再將每一個構成部分適度地綜合性起來,設計方案出係統軟件總體,以完成規模經濟有效分派,提升運作,完成成本低、節能型、高品質、按時化、安全性地進行生產製造主題活動。精益生產管理的服務宗旨是係統軟件總體的提升與提升。

  某汽車集團導進新品時,在原來噴漆工藝標準下,遭遇鍾頭生產量不夠、質量管理成本費較高、員工勞動者負載很大的工作壓力。因此,企業借助合資企業加工廠精益生產管理核心理念具體指導,對塗裝生產線開展精益生產化改進,以確保新品的圓滿批量生產。文中關鍵敘述對噴塗生產車間手工作業較多的生產流水線實行精益生產管理,在其中包含標準化作業、步驟觀查、PDCA改進專用工具及線均衡提升。

 1、精益生產管理目地

精益生產管理的目地是擺脫作業者依據過去工作經驗“控生產量、保品質”的傳統式方法。根據IE技巧,提高企業價值評估核心理念,降低成本全過程中的“使用價值浪費”,進而提升市場競爭力及競爭優勢。在新品導進時,當碰到商品的生產製造標準與過去的加工工藝規定存有一部分不配對的狀況下,根據精益生產管理,可以合理地化解矛盾難題,降低生產製造不穩產生的危害。

 2、精益生產管理執行全過程

  2.1、標準化作業的執行

  標準化作業是將加工過程中各因素(人、機、料、法、環、測)開展最好組成,按按時化生產製造的規定製訂出相一致的工作規範、工作次序。

  標準化作業實行前期,對白車身密封劑噴塗生產線各工位開展科學研究,將員工實際操作依照姿勢流程溶解,對員工明確提出的意見和建議開展改善,並列舉細分化的姿勢流程,另外多方麵清晰圖片給予表明,產生了第一版的標準化作業文檔。標準化作業並不是一成不變的,在營銷推廣的全過程中會不斷創新,消化吸收根據頭腦風暴遊戲等方法收集的意見和建議,將其幹固到規範化文檔中,進而平穩提高生產製造可靠性及產品品質。對品質重要地區或關鍵KPI指標值的操縱,也可根據標準化作業的具體指導管束來進行。

  根據實行標準化作業,商品的加工過程足以平穩操縱,當存有員工辭職或臨時性缺課時,新員工或替班員工根據標準化作業的具體指導可以做到同樣的工作速度工作品質。除此之外,實行標準化作業後,可根據IE技巧中的步驟觀查合理鑒別生產流水線存有的七大浪費,並多方麵清除,進而提高全部生產製造經營的顧客價值。下邊以白車身密封劑塗膠生產流水線為例子,根據步驟觀查發覺七大浪費並給予清除。

  2.2、根據標準化作業的浪費鑒別與清除

   2.2.1、欠佳品浪費

  白車身後尾燈、門邊框、等構件塗膠後出現膠痕、堆膠等欠佳缺點,員工塗膠後,需消耗長時間開展查驗、刷平、裝飾以保證外型美觀大方及與焊裝安裝的兼容性。

對於此為浪費,根據對裝飾的專用工具開展提升,非常容易堆膠的工作地區由排刷變成刮刀,裝飾後橫截麵外型優良。另外提升塗膠次序,將相仿的塗膠地區“一筆”塗下,降低不斷塗膠造成的堆膠、膠痕缺點,另外降低查驗、維修產生的時間浪費。

   2.2.2、姿勢浪費

  觀查白車身內永久膠堵安裝簡單時發覺,多種多樣型號規格堵件放到不一樣的原材料盒中,選擇時要消耗長時間。堵件安裝時,員工單手模式,高效率較低。

依據具體的安裝次序對堵件原材料的放置再次排列,員工依照從左往右或從上向下的次序就可以取放型號規格和總數精確的堵件,在安裝時規定員工選用兩手另外實際操作,合理提高工作效率。

   2.2.3、運送浪費

  新品增加了較多塗膠地區,需要原來的工位排列基本上增加膠槍才可以考慮生產製造,但每一個工位提升的膠槍數是固定不動的,膠槍提升後,根據步驟觀查發覺,一些工位上員工必須跨過到相鄰工位去取放膠槍塗膠,導致了很多的運送浪費。

  另外在永久堵件安裝、阻尼片安裝的工位發覺,物料架與車體的間距較遠,員工取放原材料後,一樣必須走動一定間距返回車之前開展實際操作。

觀查該難題後,重新排序膠槍次序並調節堵件、阻尼片物料架,降低員工到白車身的間距,提升運送間距。

   2.2.4、生產加工產能過剩浪費

  新品一部分焊接深層很大,原來塗膠用槍塗膠後必須不斷刷平,看著上才可以保證密封性實際效果,這類過多的品質規定產生浪費。

  對於此難題,曆經改進塗膠專用工具,使其規格由3mm環形,變成毫米×毫米扁狀,塗膠後膠麵略寬,可徹底遮蓋焊接,降低排刷不斷工作流程。

   2.2.5、人性化設計改進

  在工作時,會碰到底盤或裙板工作,員工不管塗膠還是安裝永久膠堵時均需大幅低頭才可以進行工作,依照30台/h的生產量,員工需最少低頭三十次/h,長期性低頭工作易導致勞動者損害。

該密封劑生產流水線現階段仍有兩個空閑工位,運用空閑工位根據減少踏台,使工作地區與雙眼平齊,產生低工位,員工不用低頭工作的另外,可清楚地看著檢查作業實際效果。

   2.2.6、等候浪費

  工時的不均值造成各工位工時長短不一,工時短的等待的時間較多,工時長的停拍時間較長,導致下序等候的時間提升,導致等候浪費。

 2.3、生產流水線線均衡

   伴隨著流水線技術的進一步發展趨勢,其存有的存在的不足也慢慢呈現,生產流水線常有停工待料、忙閑不勻等狀況,即生產流水線不平衡。

生產流水線不平衡是牽製公司發展的較大影響因素,一旦生產流水線出現難題,將對公司的快樂成長有挺大危害。從而產生的高效率危害體現線上均衡率與均衡損率上。生產流水線的均衡比率81%,線均衡損率為19%。以便處理此難題,根據下列好多個流程對生產流水線開展均衡調節。

   2.3.1、工時數據收集

  對每個工位工時開展精確測量,計算出各工位周期時間工時CycleTime,將CycleTime開展核對,找到短板工位與工時較少的工位。

   2.3.2、工時剖析及均衡執行

  將每個工位工序溶解在有效的作業環境下,根據ECRS基礎理論開展提升,減少勞動者負載很大工位的工時,使工時較低的工位分攤一部分工作,清除工時短板,使各工位工時與勞動者負載趨向平衡。

曆經積放的生產製造認證,均衡後的工時如圖2圖示,線均衡率由81%提升至90%,均衡損率由19%減少至10%。除此之外,因為工時短板的清除,生產量提升10%。

 3、根據精益生產改進解決新產品品質升級

  全車密封性塗膠不但擔負防潮防鏽處理的作用,在全車NVH操縱上也具有很重要的功效。新品樣車NVH仿真模擬時,根據氣動閥門掃描儀及競爭對手車拆卸數據分析後得到,傳統式手工製作塗膠後刷平,減少膠薄厚給NVH導致一定危害。因此,運用增加供膠係統軟件,在有效範疇內提升空氣壓縮工作壓力,並改進槍嘴,減少塗膠速率,促使出膠薄厚勻稱、偏平,總寬可徹底遮蓋焊接,不用進一步整修。此改進方案執行於車裏木地板、服務器防火牆、發動機蓋、旅行箱地區,促使NVH減少3.5%。

 4、6S管理

  實行精益生產管理前,團小組階段交叉式地區,當場存有一些髒亂難題,如原材料混存;路麵、機器設備環境汙染;潔淨度等級、光照強度差;兩班製實際操作還存有規範不一樣的狀況。根據對加工過程當場執行6S管理(梳理、整治、清理、清理、素質、安全性),創建生產製造當場空氣質量標準;創建原材料定置定量分析放置規範;創建員工行為規範;創建員工實際操作規範;促使生產製造當場幹淨整潔,員工工作上更為溫馨愉快,降低員工找尋、測算原材料而浪費的時間。在重中之重品質工作地區,置放品質提醒示板,加強作業者質量意識,對重汙染區域執行重中之重實際操作,並開展自查、互查、終檢,確保產品品質。在安全性層麵,根據各種安全標誌相互配合警示色調,提高員工安全意識,並對安全設施定期進行專人專檢。

  5、結語

  在日益激烈的競爭環境下,精準地控製成本與質量,尋求差異化和利潤最大化已成為大多數企業賴以生存的基礎。通過不斷的精益改善,科學的精益化管理,使傳統的整車生產線能夠應對產品升級帶來的產能、成本、人力資源的壓力。通過本文所述實施精益改善,每年為車間節約成本約30萬元,具有一定的經濟效益。取得收益的同時激發了員工改善的積極性,帶動了精益化的良性循環,為公司提質、增效目標做出一定貢獻。


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